zirconia< span style="margen: 0px; relleno: 0px; familia de fuentes: Microsoft Yahei; espacio entre letras: 0px; tamaño de fuente: 14px; imagen de fondo: inicial; archivo adjunto de fondo: inicial; tamaño de fondo: inicial; fondo -origen: inicial; clip de fondo: inicial; posición de fondo: inicial; repetición de fondo: inicial;">cerámicaDespués de sinterizar el material, aún es necesario terminarlo. Por ejemplo, los productos que pueden usarse como hueso artificial requieren un acabado superficial alto, como un espejo. , para aumentar la lubricidad debido azirconia< /span> Los materiales cerámicos tienen mayor dureza y deben usarse más Material de baldosas pulido abrasivo duro para acabado >p>
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zirconia¿A qué aspectos se debe prestar atención en la tecnología de moldeo por inyección de cerámica? MingruiÓxido de circonioLos fabricantes de cerámica han resumido los siguientes puntos para usted:
Desengrasado: este proceso también se denomina eliminación del aglutinante. Por lo general, la velocidad de calentamiento es de 3 a 5 ℃/b, y tarda aproximadamente 5 ~10 segundos. Sin embargo, cuando se realiza en una atmósfera protectora con una presión de 0,5 MPa, el desengrase se puede completar en 40 horas.
Sinterización: los parámetros térmicos y de otro tipo se pueden determinar según el tipo de cerámica Por supuesto. La tasa de contracción lineal durante la sinterización es de aproximadamente 15-20 %. Las obras con formas complejas o paredes gruesas son propensas a sufrir grietas durante la sinterización, por lo que se debe tener cuidado para evitarlas.
Fluidez de las materias primas: las partículas cerámicas utilizadas para el moldeo por inyección Consiste en un 80-90% (proporción importante, lo mismo a continuación) de polvo y un 10-20% de aglutinante. El aglutinante se elimina durante el proceso de desengrasado, por lo que la cantidad mínima de adición es adecuada. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si la cantidad de adición es insuficiente, el efecto de moldeo se verá afectado. Además, la fluidez de las partículas cerámicas empeora a medida que el tamaño de las partículas se hace más pequeño y la forma se desvía más de la forma esférica. Por tanto, la liquidez debe comprobarse de la forma más sencilla posible.
Defectos causados por las condiciones de formación: si las condiciones de formación son incorrectas, reuniónproducir diversos defectos. El más crítico es la línea de soldadura. Si el cuerpo formado tiene orificios pasantes o ciegos, es probable que ocurra este defecto. Por tanto, se debe prestar atención al diseño del molde, especialmente al tipo, ubicación, tamaño y número de aberturas. Al mismo tiempo, se debe prestar atención al equilibrio entre la temperatura de inyección y la velocidad del moldeo por inyección.
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